Процесс производства тепловой трубки

Технология тепловых трубок появилась еще в 1942 году, когда Перкинс изобрел и усовершенствовал термосифон (простую гравитационную тепловую трубку). После 1942 года Гоглер предложил принцип современных тепловых трубок, но он фактически не был применен. До 1963 г. в Лос-Аламосской национальной лаборатории в США Г. М. Гровер еще раз предложил этот принцип. И изобрел элемент теплопередачи, названный «тепловая трубка». Тепловая трубка — это тип элемента теплопередачи, который полностью использует принципы поглощения и выделения тепла с фазовым переходом для быстрой передачи тепла. Его теплопроводность намного превышает теплопроводность любого известного металла.

Тепловая трубка состоит из трех основных компонентов: герметичного корпуса, рабочей жидкости и капиллярной структуры. Оболочка обеспечивает вакуумное уплотнение рабочей жидкости тепловой трубки, обеспечивая непрерывную передачу тепла в течение десятилетий. Рабочая жидкость должна быть совместима с материалами корпуса тепловой трубки и капиллярной структуры при смене фаз в диапазоне температур применения.

Ниже краткое введение показывает, как изготовлена ​​тепловая трубка:

1. Резка труб: нарежьте длинные медные трубы на заданную длину.

2. Термоусадочная трубка — возьмите определенную длину внешнего диаметра одного конца и уменьшите ее примерно до 3 мм (конкретные корректировки будут сделаны в зависимости от внешнего диаметра и толщины стенки).

3. Наполнение порошком. Вставьте стержень из нержавеющей стали в центр медной трубки и поместите его в середину медной трубки через форму. Затем засыпают медный порошок заданного размера частиц (используя вибрационное оборудование для достижения определенной плотности медного порошка для контроля пористости спеченной капиллярной структуры)

4. Спекание медного порошка – спекание медного порошка в форму при высокой температуре с использованием колпаковой печи или печи непрерывного действия в условиях восстановительной атмосферы.

5. Усадите трубку, приварите хвостовой конец, который заполнен медным порошком, усадите горловину и заварите ее, чтобы загерметизировать.

6. Впрыск жидкости/однократная дегазация: впрыскивают определенное количество сверхчистой воды в тепловую трубу с помощью оборудования для количественного контроля впрыска воды, такого как насос для впрыска жидкости, и немедленно удаляют воздух из тела трубы с помощью вакуумного оборудования, герметизируя трубу. рот.

7. Вторичная дегазация/фиксированная длина: поскольку первой вакуумной дегазации может быть недостаточно, здесь выполняется еще одна дегазация при нагреве, за которой следует вторая запайка и точная обрезка по длине. После резки срез заваривается аргонодуговой сваркой для его герметизации.

8. Испытание на разницу температур и испытание на производительность: проверьте теплопроводность, разницу температур и значение термического сопротивления тепловой трубки.

9. Последующая обработка: процессы формования, такие как изгиб и сплющивание.

10. Испытание на старение: старение под давлением/высокотемпературное старение.

11. Обработка поверхности: антиоксидантная, никелированная и т. д.